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      熱塑性彈性體TPR注塑過程中該注意什么?

      發表時間:2019/03/13 責任編輯:中塑在線

      熱塑性彈性體TPR注塑過程中該注意什么?根據材料的特性和供料情況,一般在成型前應對材料的外觀和工藝性能進行檢測。供應的粒料往往含有不同程度的水分、熔劑及其它易揮發的低分子物,特別是具有吸濕傾向的TPR含水量總是超過加工所允許的限度。

      因此,在加工前必須進行干燥處理,并測定含水量。在高溫下TPR的水分含量要求在5%以下,甚至2%-3%,因此常用真空干燥箱在75℃-90℃干燥2小時。已經干燥的材料必須妥善密封保存,以防材料從空氣中再吸濕而喪失干燥效果,為此采用干燥室料斗可連續地為注塑機提供干燥的熱料,對簡化作業、保持清潔、提高質量、增加注射速率均為有利。干燥料斗的裝料量一般取注塑機每小時用料量的2.5倍。


      熱塑性彈性體TPR注塑過程中該注意什么?


      TPR染色

      以SBC為基礎的TPE在顏色上優于大多數其它TPR材料。所以,它們只需要較少量的色母料就可達到某種特定的顏色效果,而且所產生的顏色比其它 TPR更為純凈。一般說來,色母料的粘度應該比TPR的粘度低,這是因為TPR的熔融指數比色母料高,這將有利于分散過程,使得顏色分布更加均勻。

      對于以SBS為基礎的TPE,推薦采用聚苯乙烯類載色劑。對于以較硬的SEBS為基礎的TPR,推薦采用聚丙烯(PP)載色劑。對于以較軟的SEBS為基礎的TPR,可采用低密度聚乙烯或乙烯醋酸乙烯共聚物。對于較軟的品種,不推薦采用PP載色劑,因為復合材料的硬度將受到影響。

      對于某些包膠注塑的應用,使用聚乙烯(PE)載色劑可能會對與基體的粘接力產生不利的影響。

      注塑前需要清洗料筒

      新購進的注塑機初用之前,或者在生產中需要改變產品、更換原料、調換顏色或發現塑料中有分解現象時,都需要對注塑機機筒進行清洗或拆洗。

      清洗機筒一般采用加熱機筒清洗法。清洗料一般用塑料原料(或塑料回收料)。對于TPR材料,可用所加工的新料置換出過渡清洗料。

      TPR的成型溫度

      在加工注塑過程中,溫度的設定是否準確是制品外觀和性能好壞的關鍵。下面是進行TPR加工注塑時溫度設定的一些建議。進料區域的溫度應設定得相當低,以避免進料口堵塞并讓夾帶的空氣逸出。當使用色母料時為了改善混合狀態,應將過渡區域的溫度設定在色母料的熔點以上。離注塑噴嘴最近區域的溫度應該設定得接近于所需的熔體溫度。所以,經過測試,通常TPR產品在各個區域溫度的設定范圍分別是:料筒為160攝氏度到 210攝氏度,噴嘴為180攝氏度到230攝氏度。

      模具溫度應該設定高與注塑區的冷凝溫度,這將能避免水分對模具的污染以致制品表面出現的條紋。較高的模具溫度通常會導致較長的循環周期,但它能改進焊接線和制品的外觀效果,所以,模具溫度的范圍應設計定在30到40之間。

      模具的填充、保壓、冷卻

      在制品成型填充模具型腔的過程中,如果制品的填充性能不好,就會發生壓力降低過大、填充時間過長、填充不滿等等情況,從而使制品存在質量問題。為了提高制品在成型時的填充性能,改善成型制品的質量,一般可以從下列幾個方面來考慮:

      1)改換科悅另一系列的產品;

      2)改變澆口位置;

      3)改變注射壓力;

      4)改變零件的幾何形狀。

      通常將注射壓力的控制分成為一次注射壓力、二次注射壓力(保壓)或三次以上的注射壓力的控制。壓力切換時機是否適當,對于防止模內壓力過高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。模制品的比容取決于保壓階段澆口封閉時的熔料壓力和溫度。

      如果每次從保壓切換到制品冷卻階段的壓力和溫度一致,那么制品的比容就不會發生改變。在恒定的模塑溫度下,決定制品尺寸的最重要參數是保壓壓力,影響制品尺寸公差的最重要的變量是保壓壓力和溫度。

      例如:在充模結束后,保壓壓力立即降低,當表層形成一定厚度時,保壓壓力再上升,這樣可以采用低合模力成型厚壁的大制品,消除塌坑和飛邊。

      保壓壓力及速度通常是塑料充填模腔時最高壓力及速度的50%-65%,即保壓壓力比注射壓力大約低0.6-0.8MPa。由于保壓壓力比注射壓力低,在可觀的保壓時間內,油泵的負荷低,固油泵的使用壽命得以延長,同時油泵電機的耗電量也降低了。

      采用預先調節好一定的計量,使得在注射行程的終點附近,螺桿端部仍殘留有少量的熔體(緩沖量),根據模內的填充情況進一步施加注射壓力(二次或三次注射壓力),補充少許熔體。這樣,可以防止制品凹陷或調節制品的收縮率。

      冷卻時間主要取決于熔體溫度、制品的壁厚和冷卻效率。此外,物料的硬度也是一個因素。與很軟的品種比較,較硬的品種在模具內將較快地凝固。如果從兩側進行冷卻,那么每0.100' 壁厚所需的冷卻時間通常將是大約10到15秒。包膠方式的制品將需要較長的冷卻時間,因為它們可以通過較小的表面積而有效地冷卻。每0.100‘壁厚所需的冷卻時間將是大約15到25秒。

      注塑工藝條件的影響

      1.塑料成型不完整

      (1)進料調節不當,缺料或多料。

      (2)注射壓力太低,注射時間短,柱塞或螺桿退回太早。

      (3)注射速度慢。

      (4)料溫過低。

      2.溢料(飛邊)

      (1)注射壓力過高或注射速度過快。

      (2)加料量過大造成飛邊。

      (3)機筒、噴嘴溫度太高或模具溫度太高都會使塑料黏度下降,流動性增大,在流暢進模的情況下造成飛邊。

      3.銀紋、氣泡和氣孔

      (1)料溫太高,造成分解。

      (2)注射壓力小,保壓時間短,使熔料與型腔表面不密貼。

      (3)注射速度太快,使熔融塑料受大剪切作用而分解,產生分解氣;注射速度太慢,不能及時充滿型腔造成制品表面密度不足產生銀紋。

      (4)料量不足、加料緩沖墊過大、料溫太低或模溫太低都會影響熔料的流動和成型壓力,產生氣泡。

      (5)螺桿預塑時背壓太低、轉速太高,使螺桿退回太快,空氣容易隨料一起推向機筒前端。

      4.燒焦暗紋

      (1)機筒、噴嘴溫度太高。

      (2)注射壓力或預塑背壓太高。

      (3)注射速度太快或注射周期太長

      最主要的是注意:溫度的設定是否準確是制品外觀和性能好壞的關鍵。


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